Como diminuir os respingos na solda
Os respingos nas operações de soldagem a arco elétrico são relativamente comuns, mas são indesejáveis porque geram custos para remover. Além de causarem desperdício de material. Muitas empresas acabam convivendo com eles por não encontrarem uma solução, ainda que parcial.
Respingos podem ser um problema visual, cosmético ou técnico. Por exemplo: quando não podem entrar em um recipiente como um tanque de combustível, ou em uma rosca de algum produto, ou ainda quando não podem aderir em uma superfície que não pode ser danificada.
Reavaliar o procedimento de soldagem, técnicas de soldagem, métodos de fabricação, qualidade da junta e realizar a manutenção do equipamento de solda usualmente reduz ou elimina a geração de respingos. O uso de líquido anti-respingos reduz a aderência na peça, mas não elimina a causa, tampouco elimina os problemas considerados de “ordem técnica” causados pelos respingos.
Algumas empresas realizam uma operação de jateamento por granalha de aço após as operações de soldagem. Isto acontece devido à complexidade da peça ou mesmo para que os respingos e escórias sobre o cordão/laterais da solda, não comprometam a qualidade da pintura. Pintar sobre escórias, mesmo aquelas formadas no processo MIG/MAG, certamente fazem com que a tinta perca a aderência à medida que estas escórias se auto-destacarem.
Existem aplicações onde o local da solda será no interior de um recipiente ou caçamba, ou que será coberta por algum acabamento que esconderá os respingos. Mas isso é “esconder um problema muito mais sério”, pois os respingos podem estar indicando que “a sua solda está comprometida”. Elas podem estar com falta de penetração ou de fusão e em algum momento podem apresentar uma trinca ou quebra de componente, gerando problemas graves. Desta forma, custos com respingos ou com operação de remoção podem ser até insignificantes comparados a estes problemas que podem ocorrer.
Processos de solda e respingos
Quais processos de solda podem gerar respingos e quais as principais razões para isso ocorrer?
- Primeiro Processo – eletrodo revestido: Pelas características do processo, é raro ter um tipo ou classificação de eletrodo que não gere escória e respingos. Um tipo que apresenta bem pouco respingo é o modelo com classificação E-7024. Tem um arco bastante estável e escória auto destacável, mas tem pouca utilização nos dias de hoje, sendo normalmente substituído por outros processos;
- Segundo Processo – MIG: Pode gerar respingos e alguns bem minúsculos, que ficam ao longo da lateral da solda, particularmente ao soldar alumínio. Neste caso a melhor solução é rever todo o processo em relação ao equipamento, arame, superfície da junta, procedimento e técnica de soldagem;
- Terceiro Processo – MAG: Pode gerar respingos por muitas razões, sendo as causas principais aquelas relacionadas com: Equipamento, Tocha, Tipo de Gás, Técnica de Soldagem, Posição de Soldagem, Superfície da Junta, Tipo de Transferência Metálica, Procedimento de Soldagem, entre outros;
- Quarto Processo – arame tubular com gás tipo Alma Metálica: Seriam as mesmas razões apontadas no Processo MAG, mas devido a este tipo de arame geralmente operar em Transferência Spray ou Pulsada, a ocorrência de respingos pode ser mínima ou inexistente;
- Quinto Processo – arame tubular com gás tipos E71T-1 e E308LT: Existem muitas opções deste tipo de produto no mercado, sendo os mais utilizados na soldagem de aço carbono e aço inoxidável. As razões podem ser algumas das que apontamos no Processo MAG, mas muitas vezes é também relacionada com a péssima qualidade do produto e falta de orientação ao Soldador no uso do Processo;
- Sexto Processo – arame tubular sem gás tipo E71T-8, entre outros: - Sempre apresentam respingos, além de grande volume de escória. Em algumas aplicações, como soldagem de tubulação, a solda é sempre escovada, removendo-se tanto a escória como eventuais respingos. Utilizando corretamente estes tipos de arames, não há muito o que se fazer com os respingos gerados, mas é sempre importante considerar uma análise completa do processo;
- Sétimo Processo – arco submerso: Não gera respingos, apesar de ter uma escória espessa, que normalmente é de fácil remoção;
- Oitavo processo – TIG: Não gera respingos, salvo em casos onde a superfície da junta esteja muito contaminada e a técnica de soldagem e habilidade do soldador não sejam apropriadas.
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Como diminuir ou eliminar respingos na solda
Saiba como reduzir ou mesmo eliminar as causas de geração de respingos bem como destacar as principais causas em cada processo de solda que mencionamos no primeiro conteúdo.
- Dica 1: O respingo pode ocorrer logo na abertura do arco. Abrir o arco nos processos que utilizam arame, com o arame encostado na junta certamente vai gerar respingos. Sempre abra o arco com o arame afastado da superfície da junta, em torno de 5 milímetros. Isso é válido para qualquer tipo ou tecnologia de equipamento.No Processo Eletrodo Revestido é quase impossível eliminar a ocorrência de respingos na abertura do arco;
- Dica 2: Verifique se o Alimentador de Arame tem ajuste manual ou automático de aproximação do arame, para facilitar a abertura do arco;
- Dica 3: Sempre que possível corte a ponta do arame antes de reabrir o arco. Na solda robotizada isso nem sempre é possível, e nestes casos sugere-se abrir o arco sem encostar o arame na peça e com o Stickout ligeiramente menor;
- Dica 4: Aumente a tensão do arco – muitas vezes está muito baixa para uma determinada posição de soldagem. Tente aumentar aos poucos. No eletrodo revestido aumente um pouco a corrente e afaste o eletrodo ligeiramente;
- Dica 5: Nos processos MIG/MAG e Arame Tubular, reduza um pouco a velocidade do arame, sem alterar a tensão,
- Dica 6: Verifique na ficha técnica do Arame Tubular qual o procedimento correto para soldagem. Sigas as instruções do fabricante;
- Dica 7: No processo MAG, siga nossas dicas anteriores e tente rever o procedimento e o uso de gás mistura. Reavalie o sistema de soldagem e o equipamento que está utilizando. Talvez seja hora de mudar de tecnologia;
- Dica 8: No processo MAG, considere mudar o tipo de transferência metálica. De curto circuito ou globular para spray ou pulsada, mas irá necessitar de gás mistura rico em Argônio;
- Dica 9: Verifique a vazão do gás. Vazão muito baixa cria arco instável e isso é muito crítico no arame tubular com gás.Gás em excesso também causa respingos devido à turbulência no arco;
- Dica 10: Use transferência pulsada nos processos MIG/MAG e tubular Alma Metálica. Considere utilizar um equipamento sinérgico que ofereça transferência metálica pulsada para MIG/MAG;
- Dica 11: Duplo pulso térmico – um equipamento pulsado com este recurso pode ajudar na redução de respingos;
- Dica 12: Utilize consumíveis de excelente qualidade e procedência. Hoje em dia encontram-se muitos produtos sendo oferecidos no mercado somente por preço, sem uma procedência identificada. Procure por fornecedores com ótima reputação no mercado;
- Dica 13: Verifique a técnica de soldagem. Eletrodo muito afastado e ângulo da tocha incorreto podem gerar respingos. Considere soldar, no Processo MAG, puxando e empurrando, mas com ângulo entre 5 e 15 graus;
- Dica 14: Nos processos MIG/MAG e Arame Tubular, tenha certeza de utilizar o comprimento do stickout correto para o processo em uso. Stickout excessivo certamente causa respingos e pode levar à falta de fusão;
- Dica 15: Ajuste a indutância. No Processo MAG verifique o melhor ajuste da indutância e faça testes soldando puxando e empurrando. Ela opera mais nas soldas em curto circuito, mas pode ajudar na abertura do arco também;
- Dica 16: Aumente a velocidade de soldagem. Se soldar muito lentamente, irá causar arco instável e gerar respingos;
- Dica 17: Nos processos MIG/ MAG e Arame tubular tenha a ponta do arame sempre na extremidade da poça de fusão, e tenha cuidado nas soldas do tipo vertical descendente, que não é ideal para estes processos, exceto se soldar pulsado ou com duplo pulso térmico;
- Dica 18: Não oscile o arco excessivamente. Salvo por eventual necessidade, faça movimentos lentos e bem cadenciados para evitar instabilidade da poça de fusão. Nos casos de junta com abertura ou gap excessivo, tente usar outras técnicas de soldagem ou de transferência metálica;
- Dica 19: Verifique o sistema de soldagem.Inclui avaliar todas as conexões, tochas, condições dos cabos, roldanas do alimentador de arame e pressão nas roldanas;
- Dica 20: Verifique o grampo obra. Mal dimensionado, de baixa qualidade, mal conectado, pode gerar perda de tensão e arco irregular. Não o coloque sobre tinta, superfície oxidada ou carepa de chapa. Não use grampos de pedaços de chapas ou canos;
- Dica 21: Verifique a qualidade do gás. Tenha certeza de usar um gás com boa procedência e solicite o certificado. Mesmo grandes empresas podem se enganar e enviar um gás incorreto,
- Dica 22: Mantenha a tocha em ótimas condições. Usar Tochas de excelente qualidade, assim como os seus componentes é de fundamental importância no processo MIG/MAG e Arame Tubular;
- Dica 23: Mantenha o bocal das tochas sempre livre de respingos e materiais que possam causar turbulência na vazão do gás;
- Dica 24: Troque o bico de contato e a guia espiral da tocha regularmente;
- Dica 25: Use cabos de solda com dimensões corretas, conforme a corrente, tensão e ciclo de trabalho que irá utilizar;
- Dica 26: Somente solde sobre superfícies limpas e isentas de carepa, óxidos, tinta ou qualquer outro contaminante orgânico. Mesmo uma pequena limpeza pode ajudar;
- Dica 27: Tente inclinar a peça que esteja soldando – na soldagem de chapas finas, por exemplo, incline a chapa entre 10 e 15 graus. Isso pode ajudar a evitar que os respingos fiquem aderidos na superfície da chapa e também pode aumentar a velocidade de soldagem;
- Dica 28: Melhore a qualidade da junta. Abertura ou gap excessivo causam problemas para se estabelecer procedimentos de solda apropriados;
- Dica 29: Utilize anti-respingos. Não eliminam a causa, mas minimizam a aderência. Não utilize na soldagem de Alumínio;
- Dica 30: Utilize o procedimento de solda correto. Considere a posição e técnica de soldagem, usar outras transferências e outros gases, usar consumível de outra classificação, realizar treinamentos para os soldadores e solicitar auxílio de seu fornecedor. Avalie adquirir equipamentos com diferentes tecnologias.
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Certamente existem outras maneiras de reduzir ou eliminar a geração de respingos, mas esperamos que com estas dicas você consiga solucionar a maior parte das situações que podem ocorrer em seu dia a dia.
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Reduzir a quantidade de respingos da sua solda
Um dos possíveis motivos do excesso de respingos pode ser a amperagem muito alta, por isso, verifique na embalagem do eletrodo, a faixa de corrente adequada para a bitola que está sendo utilizada. Regule a corrente de soldagem conforme indicação.
Solde com o eletrodo mais próximo à peça e mantenha o arco curto. Evite distância do eletrodo e da peça (arco longo).
A peça que será soldada deve estar limpa. Caso esteja suja, limpe as superfícies utilizando lixadeira ou escova de aço para retirar ferrugens, solventes para remover óleo ou graxa. Para a eliminação da umidade aqueça a peça.
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