Existe uma faixa muito grande de tipos ou classificação de arame para os processos MIG/MAG. A maioria dos arames se encontra em especificações da AWS (Associação Americana de Soldagem). As classificações mais comuns são: arames para aços carbono, aços de baixa liga, aços inoxidáveis, cobre, alumínio, ligas de níquel e titânio. Os arames contemplam ainda outras especificações e normas.
Uma dúvida frequente de quem utiliza o processo de soldagem GMAW, popularmente conhecido como MIG/MAG, diz respeito ao diâmetro do arame. Escolher as dimensões adequadas é muito importante para se ter soldas com produtividade, estabilidade e qualidade esperadas para a aplicação. Os arames para a soldagem MIG/MAG normalmente são sólidos e com diâmetro que varia de 0,6 a 1,6 mm.
Para operar um aparelho Mig/Mag com total proveito e benefício da qualidade da solda, reduzir custo e perca de tempo com manuseio errado é necessário observar alguns fatores. Além das técnicas de soldagem mig, tem-se: montagem, funcionamento, parâmetros, consumíveis, acessórios, segurança e normas de segurança exigido.
Classificação dos arames para os processos MIG/MAG
Frequentemente os arames são classificados pela sua composição química e propriedades mecânicas, segundo AWS A5.18. O exemplo abaixo mostra a especificação de arame sólido destinado à soldagem de aço carbono.
Exemplo: Arame ER 70 S 6. Neste caso:
- ER – O prefixo E indica Eletrodo e ER sob forma de arame ou vareta;
- 70 – Indica o limite mínimo de resistência à tração multiplicado por 1.000 psi que neste caso seria de 70.000 psi ou 490 Mpa;
- S – Indica arame ou vareta sólido;
- 6 – Indica uma determinada composição química e obtida conforme ensaios específicos estabelecidos pela especificação AWS.
A definição ou escolha pelo melhor diâmetro depende da aplicação ou tipo de solda a ser executada. Outros fatores que ajudam na definição da escolha correta do diâmetro do arame são:
- Potência do equipamento de solda – Por exemplo, uma fonte de energia de 200 amperes não deve utilizar arame de 1,2 mm, sendo os mais recomendados os diâmetros de 0,6 a 1 mm para aplicações que não necessitem de elevado fator de trabalho. Para trabalhos de elevada produção ou fator de trabalho, deve-se optar por fontes de energia acima de 300 amperes de saída. Idealmente, consulte a RML Máquinas para ajudar você a definir o melhor equipamento para a aplicação.
- Espessura da chapa a ser soldada – Chapas finas (menores do que 6 mm de espessura, soldadas manualmente) geralmente utilizam arame de 0,8 a 1 mm de diâmetro. Em casos especiais, como em chapas com menos de 2 mm de espessura, é importante considerar o uso de outros processos, como o TIG, por exemplo.
- Posição de soldagem – Soldas fora de posição geralmente utilizam transferências por curto-circuito e/ou pulsada e usualmente requerem arame de diâmetro de 0,9 ou 1mm, sempre considerando também a espessura da chapa.
- Tipo de junta e técnica de soldagem a ser utilizada – Alguns tipos de juntas que apresentam abertura excessiva ou irregular exigem o uso de técnicas de soldagem (manuseio da tocha) especiais e diâmetros de arame menor do que 1,2 mm.
- Tipo de transferência metálica – Em soldas por curto-circuito, o diâmetro de 1,2 mm é o máximo a possibilitar bom desempenho, mas o ideal são os de 1mm ou abaixo, pois eles operam em uma faixa de ajuste mais confortável para a operação.
Parâmetros de solda em função do diâmetro do arame
As tabelas a seguir são relativas a soldagem de aços de baixo e médio carbono com arame ER 70 S 6.
A tabela A relaciona as faixas de corrente utilizáveis em função do diâmetro do arame.
TABELA A
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Diâmetro do arame (mm)
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Faixa da Corrente (A)
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0,8
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50 - 220
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0,9
|
60 - 250
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1,0
|
80 - 300
|
|
1,2
|
120 - 360
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A tabela B indica a faixa típica de corrente e velocidade de alimentação do arame para transferência em curto-circuito (utilizando mistura com 20 ou 25% de CO2 em Argônio como gás de proteção).
TABELA B
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Diâmetro do arame (mm)
|
Faixa da corrente (A)
|
Faixa de velocidade de alimentação do arame (m/min)
|
|
0,8
|
60 – 140
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3,80 – 8,0
|
|
0,9
|
80 – 160
|
4,60 – 7,60
|
|
1,0
|
80 – 180
|
4,0 – 6,0
|
|
1,2
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110 - 180
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3,10 – 5,0
|
OBS: Para um mesmo nível de corrente, a utilização de arames de menor diâmetro proporciona maior taxa de deposição comparativamente a um de maior diâmetro.
A tabela C indica a corrente mínima para transferência em spray considerando misturas com porcentagem de Argônio superior a 85%. O ajuste da corrente acompanha um ajuste apropriado da tensão (volts) para se obter um arco estável e com o mínimo de respingos. O uso de CO2 puro não possibilita uma transferência spray ou pulsada estável. Somente equipamentos com recursos avançados possibilitam o uso de CO2 puro com transferência similar ao spray e mínimo de respingos.
TABELA C
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Diâmetro do arame (mm)
|
Corrente mínima para spray (A)
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|
0,8
|
160
|
|
0,9
|
185
|
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1,0
|
230
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1,2
|
260
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Escolha da tocha em função do diâmetro do arame e da transferência utilizada
Deve-se sempre escolher ou definir a tocha que possa operar dentro das características de transferência utilizada, fator de operação (ou tempo de soldagem), diâmetro e tipo de material do arame.
Por exemplo, a guia para passagem do arame ao longo da tocha deve ter as dimensões e características apropriadas de maneira a minimizar resistência ou atrito do arame no interior da guia. Em alguns casos, a guia para passagem do arame deve ser de material sintético para minimizar ao máximo esse atrito pela passagem do arame, o que seria o caso de quando ocorre o processo MIG – Alumínio ou quando são utilizados arames de liga leve.
Vantagens da soldagem MIG/MAG?
- Elevado rendimento proporcionado pela alta velocidade de fusão do arame e pela operação continua com pequenos intervalos de interrupção.
- Taxa de deposição superior se comparada ao processo convencional de soldagem com eletrodos revestidos.
- Redução de mão de obra
- Aproveitamento quase total do arame, baixo custo final.
- Versatilidade de aplicações
- Solda em todas as posições
- Ampla faixa de espessuras
- Possibilidade de automatização da solda
Como funciona a solda MIG/MAG
- Com os equipamentos Mig/Mag podem ser soldados aço carbono, alumínio, inox, cobre entre outros;
- A regulagem do gás, com ambiente e equipamentos em perfeito estado é de 10L/min (10 litros por minuto de gás). Já a regulagem da voltagem
- A velocidade do arame para metais finos é regulada para a mais lenta possível, já em soldagem em quinas a velocidade do arame deve ser aumentada. A velocidade do arame vai pode variar bastante de uma solda MIG/MAG para outra, principalmente quando elas possuem muito mais potência.
- A regulagem das roldanas que dão pressão ao arame deve ser de acordo com o diâmetro e o tipo de arame a ser utilizado. Veja a tabela abaixo;
- O gás para soldagem MIG tem como principal opção o Gás de Mistura, que é composto normalmente por 75% de CO2 e 25% de Argônio.
Como montar a máquina MIG/MAG
- Fonte – existem fontes que vem com alimentador arame acoplado internamente e outras fontes com alimentador externo.
- Alimentador – sua função principal é puxar o arame e alimentar o arco.
- Tocha – deve ser escolhida de acordo com o trabalho a ser executado e a intensidade da corrente. Para soldagens automáticas ou situações com altos índices de produtividade as tochas devem ser refrigeradas a água. Existem tochas variadas em tamanho e especificidade de acordo com a necessidade da solda.
- Cilindro de Gás – Cilindros que armazenam o gás de proteção da solda.
- Regulador de Gás – sua função é reduzir a pressão do cilindro e controlar a vazão do gás de proteção, varia de acordo com a necessidade da solda.
Consumíveis da MIG
- Bico de solda curto ou longo
- Bocal
- Guia Espiral
- Difusor de Gás
- Arame – Existem diversos tipos de arames para soldagem, sua composição química e diâmetro devem ser escolhidos de acordo com as diferentes aplicações.
Normas de segurança da soldagem
Devido ao aparecimento de respingos e radiações é obrigatório o uso de equipamentos individuais (EPI) pelo soldador, para evitar os riscos de acidentes provocados pela soldagem. Em aplicações com amperagem elevadas é necessário o uso de blusão de raspa para proteger o corpo do operador contra as radiações: ultravioleta e infravermelha.
EPIS pra solda MIG
- Bota com solado isolante
- Perneiras
- Avental de raspa
- Blusão de raspa
- Mangote
- Luvas de raspas
- Mascara de proteção automática
- Mascara de proteção
- Touca
Aprenda mais sobre os tipos de solda
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